Приборы контроля покрытия алюминиевых профилей

Техническая диагностика источников возникновения брака защитно-декоративного покрытия алюминиевого профиля.

Материал размещен в журнале Промышленная окраска. В последние годы промышленные предприятия проявляют бурный интерес к качеству своей продукции. При этом тенденции в области построения системы контроля качества различаются в зависимости от многих факторов, характеризующих эти предприятия. Практически все крупные промышленные предприятия уже внедрили или находятся на стадии внедрения системы контроля. В этом же направлении проявляют большую активность компании средних размеров. Важно то, что многие руководители уже пришли к пониманию, что внедрение и непрерывное функционирование системы контроля невозможно без определенных финансовых вложений. С 1 июля 2002 года был введен новый государственный стандарт Российской Федерации ГОСТ 22233-2001 «Профили прессованные из алюминиевых сплавов для светопрозрачных ограждающих конструкций. Технические условия».

Профили должны изготавливаться в соответствии с требованиями данного стандарта по технологическому регламенту и технической документации, утвержденной в установленном порядке предприятием-изготовителем. Готовые профили должны иметь защитно-декоративное покрытие. В ГОСТ 22233-2001 установлены требования к физико-механическим показателям и химической стойкости защитно-декоративным покрытиям. В качестве защитно-декоративных покрытий применяют анодно-окисные, лакокрасочные и в большем объеме порошковые покрытия, которые должны удовлетворять требованиям нормативной документации и обеспечивать получение защитно-декоративного покрытия с заданными техническими характеристиками. Получение высокого качества защитно-декоративного покрытия невозможно без проведения ежедневного и строгого входного контроля, поступающих со склада предприятия на линию окраски, лакокрасочных материалов, контроля технологических параметров и режимов линии окраски профиля по ходу производственного процесса и контроля технических показателей готового покрытия.  

Постоянно функционирующая и строго регламентированная система контроля качества предприятия позволяет избежать огромных финансовых потерь из-за выпуска на последнем этапе производства бракованного защитно-декоративного покрытия изделий. Установлены два основных источника возникновения брака порошкового покрытию алюминиевого профиля. Первый источник – технические характеристики порошкового материала, поступающего на линию окраски, не соответствуют заявленной в документации поставщика. Второй источник – технологические параметры режимов линии окраски на предприятии-изготовителе профиля не соответствуют требованиям, предъявляемым поставщиком покрытия к технологическому режиму его нанесения, которые указанны в документации на защитное покрытие.

Техническая диагностика, источников возникновения брака по покрытию алюминиевого профиля, должна начинаться с измерения технологических параметров линии окраски предприятия-изготовителя. Необходимо измерить и настроить оборудование нанесения покрытия с целью минимизации расхода покрытия на квадратный метр окрашиваемой поверхности и получения равномерного покрытия требуемой толщины.

Для этих целей необходимо использовать специальный универсальный высокоэффективный прибор «Трибоэлектротестер», разработанный и с 1995 года серийно выпускаемый фирмой Градиент-Техно. Прибор давно и успешно эксплуатируется на многих ведущих предприятиях российской промышленности. Трибоэлектротестер выполняет три основные функции: он измеряет степень заряда порошковой краски, наносимой электростатическим и трибостатическим методом, измеряет величину электростатического поля пистолетов нанесения покрытия и измеряет качество заземления подвесок изделий. Трибоэлектротестер позволяет оптимально настроить параметры оборудования нанесения порошкового покрытия и тем самым минимизировать расход покрытия. Проведение ежедневной диагностики оборудование нанесения покрытия позволяет избежать брака и получать равномерное, заданной толщины и качества порошковое покрытие. Однако, главным источником возникновения брака покрытия является не соблюдение режима отверждения покрытия на линии окраски, температуры и времени отверждения. Если на линии окраски не будет соблюдён любой из параметров: либо температура, либо время отверждения покрытия, или и то и другое, то получить заданные в ГОСТ 22233-2001 физико-механические и эксплуатационные характеристики покрытия становится невозможным. Брак по покрытию становиться неизбежным. Специалистам, давно работающим в лакокрасочной промышленности известно, что под температурой и временем отверждения покрытия в печи линии окраски должны обеспечиваться температура и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. Диагностика режима отверждения покрытия должна стать ежедневной работой цеховых технологов. Существует много факторов влияющих на температуру и время отверждения покрытия, среди которых толщина металла профиля, общая масса металла, загружаемых в печь, профилей, конструкция профиля, схема размещения профиля на подвеске в печи, температура и влажность в производственном помещении.

Для измерения и настройки температуры и времени отверждения покрытий служит специальный прибор «АИР 4М» - автономный четырехканальный измеритель регистратор температуры и времени отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделий в печах линий окраски по ходу производственного процесса, также разработанный и серийно выпускаемый фирмой Градиент-Техно. Отличительной особенностью прибора является его работоспособность при температурах окружающего воздуха до + 300 °С. Это позволяет применять прибор непосредственно в печах линий окраски, подвешивать его вместе с алюминиевым профилем на конвейер линии окраски. Прибор движется вместе с изделиями через печь полимеризации покрытия и измеряет температуру и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. После выхода прибора из печи запомненные температура и время отверждения выводятся в виде графика на графический дисплей прибора для оперативного анализа и принятия решения по настойки режима или информация вводится в компьютер для создания банка данных работы печи за всё время её эксплуатации.  Полученный график режима отверждения покрытия позволяет настроить параметры печи по требованиям документации поставщика покрытия. Если после проведения комплекса работ по настройке параметров оборудования линии окраски возникает брак по покрытию профиля, то это указывает на ненадлежащее качество применяемого покрытия. Вот почему должен быть организован непрерывный входной контроль покрытия, поступающего со склада покрытия на линию окраски.

Физико-механические показатели, толщина и химическая стойкость защитно-декоративного покрытия, а также перечень приборов для входного контроля покрытия и технологических параметров режимов линии окраски, должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице.

Таблица.

Наименование показателя качества покрытия	Значение показателя качества покрытия				Методы контроля качества покрытия
	Анодно-окисного	Порошкового полимерного	Лакокрасоч-ного жидкого	Электрофо-резного жидкого	Приборное обеспечение
Степень заряда порошкового покрытия, не менее	50 – 80 кВ				ГОСТ 9.410 Прибор Трибоэлектротестер
Температура и время отверждения порошкового покрытия на поверхности изделия, не менее	180 °С – 200 °С, 8 мин – 20 мин				ГОСТ 9.410, ИСО 8130 Прибор АИР 4М
Плотность покрытия для оценки будущей толщины покрытия и расчета расхода покрытия	По согласованию с заказчиком				ГОСТ 28513, ИСО 2811 Прибор Пикнометр металлический
Гранулометричес-кий состав покрытия для оценки будущей толщины покрытия и расчета расхода покрытия	По согласованию с заказчиком				ГОСТ 3584, ИСО 8130 Прибор Вибратор-рассеиватель фракций покрытия
Цвет	По согласованию с заказчиком				ИСО 7724 Прибор Цветотестер/ Спектрофотометр SP-60
Блеск	По согласованию с заказчиком				ГОСТ 896, ИСО 2813 Прибор Блескомер БФ5 на угол 60°
Толщина покрытия, мкм	15 - 20	50 – 60	30 - 70	25	ГОСТ Р51694, ИСО 2808 Прибор Толщиномер покрытий Градиент ТП-2000 Н
Адгезия, баллы, не более	-	1	1	1	ГОСТ 15140, ИСО 2409 Прибор Адгезиметр РН
Твердость по Бухгольцу, усл. един, не менее	-	80	80	80	ГОСТ 22233-2001, ИСО 2815 Прибор Бухгольца
Твердость по грифелям KOH-I-NOOR, не менее		1Н – 2Н	1Н – 2Н		ИСО 15184 Прибор Твердомер по KOH-I-NOOR
Эластичность при изгибе, мм, не более	-	5	5 и 10	5	ГОСТ 6808, ИСО 1519 Прибор Изгиб
Эластичность при растяжении по Эриксену методом выдавливания, мм, не более	-	5	3	5	ГОСТ 29309, ГОСТ 10510, ИСО 1520, ИСО 8490 Прибор Эриксена / Штамп Эриксена
Прочность покрытия при ударе, не менее, кГхсм (джоуль х см), при толщине покрытия до 70 мкм	-	40	40	40	ГОСТ 4765, ИСО 6272, ASTM D 2794 Прибор Измеритель прочности покрытий при ударе ИПУ/ Удар-Тестер
Качество степени наполнения анодно-окисного покрытия методом потери массы, мг/дм2, не более	30	-	-	-	ГОСТ 17537, ИСО 787 Прибор Анализатор массовой доли летучих веществ
Коррозионная стойкость, ч: - в нейтральном солевом тумане; - тест МАХА	1000 -	1000 48	1000 48	1000 48

Технические данные приборов представлены в разделе КАТАЛОГ.

Постоянный рост цен на энергоносители, порошковые материалы и сырьё заставляет руководство предприятий предпринять экстренные меры по организации постоянно функционирующей системы контроля качества и тем самым существенно повысить экономическую эффективность своего производства.